关于发布《公路路面基层施工技术规范》

　　(JTJ034—2000)的通知

　　交公路发[2000]278号

　　各省、自治区交通厅，北京市公路局，上海市市政工程管理局，天津市市政工程局，重庆市交通局，其它有关单位：

　　现批准发布《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)，作为行业标准，自2000年10月1日起施行。1993年发布的《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-93)同时废止。

　　该标准由交通部公路科学研究所主编并负责解释，人民交通出版社出版。请各单位在实践中注意积累资料，总结经验，及时将发现的问题和修改意见函告交通部公路科学研究所，以便修订时参考。

　　中华人民共和国交通部

　　2000年6月2日

　　前 言

　　80年代，我国公路建设开始进入以高速公路为代表的新历史时期。为满足新时期公路建设的需要，1985年交通部发布了第一版《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-85)。在总结我国初期高速公路和一级公路基层施工实践和路面使用性能的基础上，1993年交通部又发布了第二版《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-93)。五年实践证明，凡认真贯彻该施工技术规范的不同等级公路路面的基层，都取得了良好的技术效果，路面的整体承载能力明显提高，避免了由于基层质量不好引起的路面早期损坏现象。同时，也积累了较多的基层施工经验。

　　随着国民经济持续高速增长，我国公路交通状况又产生了明显变化，交通量增长很快，重载卡车数量显著增加，超载车辆比较普遍。新交通状况对路面基层提出了更高的技术要求。

　　近几年施工的某些高速公路，为提高路面的整体质量，对于底基层，也用集中厂拦法和摊铺机摊铺半刚性材料;在半刚性基层养生结束后的不同时间，用路面钻机钻取试件，进一步检验基层的整体性，都取得了良好效果。

　　上述新情况是修订《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-93)和制定本规范的主要依据。

　　本次修订的主要内容有：将术语单列一章;调整了材料筛分的筛孔尺寸，使这与《公路沥青路面施工技术规范》(JTJ032)一致;基层分两层施工时，均用摊铺机摊铺混合料;提高了二级公路路面基层材料和工艺水平的要求;提高了基层材料强度标准，以适应重载车辆多的公路;增加了基层养生结束后用钻机钻取试件，以检验基层的整体性。

　　我国幅员辽阔，各地区的气候、交通、材料、施工技术和其他自然条件有很大差异，一本统一的施工技术规范难于适应各地区的具体条件，在执行本规范时，对本规范未作规定或未作明确规定的技术内容，应总结实践经验，作出补充规定。

　　请各有关单位将执行本规范中所发现的问题和意见函告交通部公路科学研究所(地址：北京西土城路8号，邮编：100088)，以便下次修订时参考。

　　主编单位：交通部公路科学研究所

　　主要起草人：沙庆林

　　1 总 则

　　1.0.1为适应我国公路建设需要，建成质量符合要求的公路路面基层，避免因基层质量不好而产生的面层过早破坏现象，特制定本规范。

　　1.0.2本规范适用于新建和改建各级公路的刚性(水泥混凝土)路面、半刚性(半刚性基层沥青)路面或柔性(柔性基层沥青或中级)路面的基层和底基层施工。

　　1.0.3本规范规定了水泥稳定土、石灰稳定土、石灰工业废渣稳定土、级配碎石、级配砾石和填隙碎石的施工和质量管理要求。

　　1.0.4用沥青碎石混合料和沥青贯入式碎石做基层时，其技术要求、施工方法和质量管理应符合国家标准《沥青路面施工及验收规范》(GB50092)。

　　1.0.5用贫混凝土、碾压式混凝土做基层时，其技术要求、施工方法和质量管理应符合国家标准《水泥混凝土路面施工及验收规范》(GBJ97)和本规范。

　　1.0.6凡有可能改建提高等级的中级路面，都应采用本规范中的基层结构作为主要承重层，其上可用砂砾土、石屑土、砂土等材料做磨耗层。

　　1.0.7垫层的技术要求、施工方法和质量管理应符合本规范对同类材料的底基层的规定。

　　1.0.8本规范采用重型击实试验方法的最大干密度作为标准干密度。

　　1.0.9本规范涉及的试验方法应符合交通部现行有关试验规程的规定。

　　2 术 语

　　2.0.1基层 base

　　直接位于沥青面层下、用高质量材料铺筑的主要承重层或直接位于水泥混凝土面板下、用高质量材料铺筑的一层称做基层。基层可以是一层或两层，可以是一种或两种材料。

　　2.0.2底基层 sub base

　　在沥青路面基层下、用质量较次材料铺筑的次要承重层或在水泥混凝土路面基层下、用质量较次材料铺筑的辅助层称做底基层。底基层可以是一层或两层以上，可以是一种或两种材料。

　　2.0.3细粒土 fine grained soil

　　颗粒的最大粒径小于9.5mm，且其中小于2.36mm的颗粒含量不少于90%(如塑性指数不同的各种粘性土、粉性土、砂生土、砂和石屑等)。

　　2.0.4中粒土 medium grained soil

　　颗粒的最大粒径小于26.5mm，且其中小于19mm的颗粒含量不少于90%(如塑性指数不同的各种粘性土、粉性土、砂性土、砂和石屑等)。

　　2.0.5粗粒土 coarse grained soil

　　颗粒的最大粒径小于37.5mm，且其中小于31.5mm的颗粒含量不少于90%(如砂砾土、碎石土、级配砂砾、级配碎石等)。

　　2.0.6水泥稳定土 cement stabilized soil

　　用水泥做结合料所得混合料的一个广义的名称，它既包括用水泥稳定各种细粒土，也包括用水泥稳定各种中粒土和粗粒土。在经过粉碎的或原来松散的土中，掺入足量的水泥和水，经拌和得到的混合料在压实和养生后，当其抗压强度符合规定的要求时，称为水泥稳定土。

　　用水泥稳定细粒土得到的强度符合要求的混合料，视所用的土类而定，可简称为水泥土、水泥砂或水泥石屑等。

　　用水泥稳定中粒土和粗粒土得到的强度符合要求的混合料，视所用原材料而定，可简称为水泥碎石、水泥砂砾等。

　　2.0.7综合稳定土 composite stabilized soil

　　同时用水泥和石灰稳定某种土得到的强度符合要求的混合料，简称为综合稳定土。

　　2.0.8水泥改善土 cement improved soil

　　仅使用少量水泥改善级配砾石的塑性指数或提高级配砾石的强度，使其能适合做轻交通道路上沥青面层的基层，而达不到表3.3.1规定的强度要求时，这种材料称做水泥改善土。

　　2.0.9土的均匀系数 coefficient of uniformity of soil

　　筛分土的颗粒组成时，通过量为60%的筛孔尺寸与通过量为10%的筛孔尺寸之比值，称做土的均匀系数。

　　2.0.10集料 aggregate

　　由碎石(或砾石)、砂粒和粉粒(有时还可能有粘料)组成的，并以碎石(或砾石)和砂粒为主的矿料混合料，统称其为集料。

　　粒径大于2.36mm的集料，称粗集料;粒径小于2.36mm的集料，称细集料。

　　2.0.11石灰稳定土 lime stabilized soil

　　在粉碎的或原来松散的土(包括各种粗、中、细粒土)中，掺入足量的石灰和水，经拌和、压实及养生后得到的混合料，当其抗压强度符合规定的要求时，称为石灰稳定土。

　　用石灰稳定细粒土得到的强度符合要求的混合料，称为石灰土。

　　用石灰稳定中料土和粗粒土得到的强度符合要求的混合料，视所用原材料而定，原材料为天然砂砾土或级配砂砾时，称为石灰砂砾土;原材料为碎石土或级配碎石时，称为石灰碎石土。

　　用石灰稳定原中级路面，使其适应做沥青路面和水泥混凝土路面的基层时，属于石灰砂砾土或石灰碎石土。

　　2.0.12石灰改善土 lime improved soil

　　仅使用少量石灰改善级配砾石的塑性指数或提高级配砾石的强度，使其能适应做轻交通道路上沥青面层的基层，但达不到表4.3.1规定的强度要求时，这种材料称做石灰改善土。

　　2.0.13石灰工业废渣稳定土 lime industrial waste stabilized soil

　　一定数量的石灰和粉煤灰或石灰和煤渣与其他集料相配合，加入适量的水(通常为最佳含水量)，经拌和、压实及养生后得到的混合料，当其抗压强度符合规定的要求时，称为石灰工业废渣稳定土(简称为石灰工业废渣)。

　　一定数量的石灰和粉煤灰，一定数量的石灰、粉煤灰和土以及一定数量的石灰、粉煤灰和砂相配合，加入适量的水(通常为最佳含水量)，经拌和、压实及养生后得到的混合料，当其抗压强度符合规定的要求时，分别简称为二灰、二灰土、二灰砂。

　　用石灰和粉煤灰稳定级配碎石或级配砾石得到的混合料，当其强度符合要求时，分别称为石灰、粉煤灰级配碎石和石灰、粉煤灰级配砾石。这两种混合料又统称为石灰、粉煤灰级配集料，或分别简称二灰级配碎石、二灰级配砾石、二灰级配集料。

　　用石灰、煤渣和土以及石灰、煤渣和集料得到的强度符合要求的混合料，分别称为石灰煤渣土和石灰煤渣集料。

　　2.0.14级配碎石 graded crushed rock

　　粗、中、小碎石集料和石屑各占一定比例的混合料，当其颗粒组成符合规定的密实级配要求时，称做级配碎石。

　　2.0.15级配砾石 graded gravel

　　粗、中、小砾石和砂各占一定比例的混合料，当其颗粒组成符合规定的密实缘配要求且塑性指数和承载比均符合规定要求时，称为级配砾石。

　　2.0.16未筛分碎石 crushed run rock

　　轧石机轧出来的粒径大小不一的碎石混合料，仅用一个筛孔尺寸与规定最大粒径相符的筛筛去超尺寸颗粒后得到的碎石混合料，称做未筛分碎石。它的理论颗粒组成为1~D(D为最大粒径)，并具有较好的级配。

　　2.0.17石屑 screenings

　　轧石场通过筛分设备最小筛孔(通常为5mm或3mm)的细筛余料，称做石屑。其理论颗粒组成为0~dmm(d为轧石场用最小筛孔的尺寸)。实际上，石屑中常有部分粒径大于d的超尺寸颗粒。

　　2.0.18填隙碎石 dry bound macadam

　　用单一尺寸的粗碎石做主骨料，形成嵌锁结构，起承受和传递车轮荷载的作用，用石屑做填隙料，填满碎石间的孔隙，增加密实度和稳定性，这种材料称做填隙碎石。

　　2.0.19松铺厚度 thickness of uncompacted layer

　　用各种不同方法摊铺任何一种混合料时，其密实度经常显著小于碾压后达到的规定密实度。这种未经压实的材料层厚度称为松铺厚度。

　　2.0.20松铺系数 coefficient of loose paving material

　　材料的松铺厚度与达到规定压实度的压实厚度之比值称为松铺系数，常精确到小数点后两位。

　　3 水泥稳定土

　　3.1 一般规定

　　3.1.1按照土中单个颗粒的粒径大小和组成，将土分为细粒土、中粒土和粗粒土三种。

　　3.1.2水泥剂量以水泥质量占全部粗细土颗粒(即砾石、砂粒、粉粒和粘粒)和干质量的百分率表示，即水泥剂量=水泥质量/干土质量。

　　3.1.3水泥稳定土可适用于各级公路的基层和底基层，但水泥土不得用做二级和二级以上公路高级路面的基层。

　　3.1.4水泥稳定中粒土和粗粒土用做基层时，水泥剂量不宜超过6%。必要时，应首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。

　　在只能使用水泥稳定细粒土做基层时或水泥稳定集料的强度要求明显大于规定时，水泥℃剂量不受此限制。

　　3.1.5水泥稳定土结构层宜在春末和气温较高季节组织施工。施工期的日最低气温应在5℃以上，在有冰冻的地区，并应在第1次重冰冻(-3~-5℃)到来之前半个月到一个月完成。

　　3.1.6在雨季施工水泥稳定土，特别是水泥土结构层时，应特别注意气候变化，勿使水泥和混合料遭雨淋。降应时应停止施工，但已经摊铺的水泥混合料应尽快碾压密实。路拌法施工时，应采取措施排除下承层表面的水，勿使运到路上的集料过分潮湿。

　　3.1.7水泥稳定土结构层施工时，应遵守下列规定：

　　(1)土块应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm。

　　(2)配料应准确。

　　(3)路拌法施工时水泥应摊铺均匀。

　　(4)洒水、拌和均匀。

　　(5)应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。

　　(6)应在混合料处于或略大于最佳含水量(气候炎热干燥时，基层混合料可大1%~2%)时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度(最低要求)。

　　基层：

　　高速公路和一级公路 98%

　　二级和二级以下公路

　　水泥稳定中粒土和粗粒土 97%

　　水泥稳定细粒土 93%

　　底基层：

　　高速公路和一级公路

　　水泥稳定中粒土和粗粒土 97%

　　水泥稳定细粒土 95%

　　二级和二级以下公路

　　水泥稳定中粒土和粗粒土 95%

　　水泥稳定细粒土 93%

　　由于当前有多种大能量压路机，宜提高压实度1%~2%。

　　(7)水泥稳定土结构层应用12t以上的压路机碾压。用12~15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm;用18~20t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm;对于水泥稳定细粒土，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于水泥稳定细粒土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加;压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。对于稳定细粒土，以及用摊铺机摊铺的的混合料，都应彩先轻型、后重型压路机碾压。

　　(8)路拌法施工时，必须严密组织，采用流水作业法施工，尽可能缩短从加水拌和到碾压终了的延迟时间，此时间不应超过3~4h，并应短于水泥的终凝时间。采用集中厂拌法施工时，延迟时间不应超过2h。

　　(9)水泥稳定土基层施工时，严禁用薄层贴补法进行找平。

　　(10)必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应忽干忽湿。

　　(11)水泥稳定土基层上未铺封层或面层时，除施工车辆可慢速(不超过30km/h)通行外，禁止一切机动车辆通行。

　　3.1.8水泥改善土的施工方法可参照本规范。

　　3.1.9对于二级以下的公路，水泥稳定土基层和底基层可以采用路拌法施工。但对于二级公路，应采用专用的稳定土拌和机或使用集中拌和法制备混合料。

　　3.1.10对于高速公路和一级公路，直接铺筑在土基上的底基层下层可以用稳定土拌和机进行路拌法施工，当土基上层已用石灰或固化剂处理时，底基层的下层也宜用集中拌和法拌制混合料。其上的各个稳定土层都应用集中厂拌法拌制混合料，并用摊铺机摊铺基层混合料。

　　3.1.11基层分两层施工时，在铺筑上层前，应在下层顶面先撒薄层水泥或水泥净浆。

　　3.2 材 料

　　3.2.1对于二级和二级以下的公路，水泥稳定土所用的粗粒土、中粒土、细粒土应满足如下要求：

　　1水泥稳定土用做底基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过53mm①，水泥稳定土的颗粒组成应在表3.2.1-1所列范围内，土的均匀系数应大于5。细粒土的液限不应超过40，塑性指数不应超过17。对于中粒土和粗料土，如土中小于0.6mm的颗粒含量在30%以下，塑性指数可稍大。实际工作中，宜选用均匀系数大于10、塑性指数小于12的土。塑性指数大于17的土，宜采用石灰稳定，或用水泥和石灰综合稳定。

　　注：①指方扎筛。如为圆孔筛，则最大粒径可为所列数值的1.2~1.25倍，下同。

　　表3.2.1-1 用做底基层时水泥稳定土的颗粒组成范围

　　通过质量百分率(%)

　　注：本规范表中所列用筛均匀方孔筛。在无相应尺寸方孔筛的情况下，可先将颗粒组成在半对数坐标纸上画出两根级配曲线，然后在对数坐标上查找所需筛孔的位置或点，从此点引一垂直线向上与两根曲线相交。从此两交点画水平线与垂直坐标相交，即可得到所需颗粒尺寸的通过百分率。

　　2水泥稳定土用做基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm。水泥稳定土的颗粒组成应在表3.2.1-2范围内。集料中不宜含有塑性指数的土。对于二级公路宜按接近级配范围的下限组配混合料或采用表3.2.2中的2号级配。

　　3级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土、煤矸石和各种粒状矿渣均适宜用水泥稳定。碎石包括岩石碎石、矿渣碎石、破碎砾石等。

　　表3.2.1-2 用做基层时水泥稳定土的颗粒组成范围

　　通过质量百分率(%)

　　通过质量百分率(%)

　　3.2.2对于高速公路和一级公路，水泥稳定土所用的粗粒土和中粒土应满足如下要求：

　　1水泥稳定土用做底基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm。水泥稳定土的颗粒组成应在表3.2.2所列1号级配范围内，土的均匀系数应大于5。细粒土的液限不应超过40%，塑性指数不应超过17。对于中粒土和粗粒土，如土中小于0.6mm的颗粒含量在30%以下，塑性指数可稍大。实际工作中，宜选用均匀系数大于10、塑性指数小于12的土。塑性指数大于17的土，宜采用石灰稳定，或用水泥和石灰综合稳定。对于中粒土和粗粒土，宜采用表3.2.2中2号级配，但小于0.075mm的颗粒含量和塑性指数可不受限制。

　　2水泥稳定土用做基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm。水泥稳定土的颗粒组成应在表3.2.2所列3号级配范围内。

　　表3.2.2 水泥稳定土的颗粒组成范围

　　注：①集料中0.5mm以下细粒土有塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%;细粒土无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过7%。

　　3水泥稳定土用做基层时，对所用的碎石或砾石，应预先筛分成3~4个不同粒级，然后配合，使颗粒组成符合表3.2.2所列级配范围。

　　3.2.3水泥稳定粒径较均匀的砂时，宜在砂中添加少部分塑性指数小于10的粘性土或石灰土，也可添加部分粉煤灰，加入比例可按使混合料的标准干密度接近最大值确定，一般约为20%~40%。

　　3.2.4水泥稳定土中碎石或砾石的压碎值应符合下列要求：

　　基层：

　　高速公路和一级公路 不大于30%

　　二级和二级以下公路 不大于35%

　　底基层：

　　高速公路和一级公路 不大于30%

　　二级和二级以下公路 不大于40%

　　3.2.5有机质含量超过2%的土，必须先用石灰进行处理，闷料一夜后再用水泥稳定。

　　3.2.6硫酸盐含量超过0.25%的土，不应用水泥稳定。

　　3.2.7普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定土，但应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长(宜在6h以上)的水泥。不应使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。宜采用标号325或425的水泥。

　　3.2.8综合稳定土中用的石灰应是消石灰粉或生石灰粉。

　　3.2.9凡是饮用水(含牲畜饮用水)均可用于水泥稳定土施工。

　　3.3 混合料组成设计

　　3.3.1一般规定

　　1各级公路用水泥稳定土的7d浸水抗压强度应符合表3.3.1的规定。

　　2水泥稳定土的组成设计应根据表3.3.1的强度标准，通过试验选取最适宜于稳定的土，确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量，在需要改善混合料的物理力学性质时，还应确定掺加料的比例。

　　3综合稳定土的组成设计应通过试验选取最适宜于稳定的土，确定必需的水泥和石灰剂量以及混合料的最佳含水量。

　　4采用综合稳定时，如水泥用量占结合料总量的30%以上，应按本章的技术要求进行组成设计。水泥和石灰的比例宜取60：40、50：50或40：60。

　　表3.3.1 水泥稳定土的抗压强度标准

　　注：①设计累计标准轴次小于12×106的公路可采用低限值;设计累计标准轴次超过12×106的公路可用中值;主要行驶重载车辆的公路应用高限值。某一具体公路应采用一个值，而不是某一范围。

　　②二级以下公路可取低限值;行驶重载车辆的公路，应取较高的值;二级公路可取中值;行驶重载车辆的二级公路应取高限值。某一具体公路应采用一个值，而不用某一范围。

　　5水泥稳定土的各项试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTJ057)进行。

　　3.3.2原材料的试验

　　1在水泥稳定土层施工前，应取所定料场中有代表性的土样按《公路土工试验规程》(JTJ051)进行下列试验：

　　(1)颗粒分析;

　　(2)液限和塑性指数;

　　(3)相对密度;

　　(4)击实试验;

　　(5)碎石或砾石的压碎值;

　　(6)有机质含量(必要时做);

　　(7)硫酸盐含量(必要时做)。

　　2对级配不良的碎石、碎石土、砂砾、砂砾土、砂等，宜改善其级配。

　　3应检验水泥的标号和终凝时间。

　　3.3.3混合料的设计步骤

　　1分别按下列五种①水泥剂量配制同一种土样、不同水泥剂量的混合料;

　　(1)做基层用

　　中粒土和粗料土：3%，4%，5%，6%，7%②

　　塑性指数小于12的细粒土：5%，7%，8%，9%，11%

　　其他细粒土：8%，10%，12%，14%，16%

　　(2)做底基层用

　　中粒土和粗料土：3%，4%，5%，6%，7%

　　塑性指数小于12的细粒土：4%，5%，6%，7%，9%

　　其他细粒土：6%，8%，9%，10%，12%

　　注：①在能估计合适剂量的情况下，可以将五个不同剂量缩减到三或四个。

　　②如要求用做基层的混合料有较高强度时，水泥剂量可用4%，5%，6%，7%，8%。

　　2确定各种混合料的最佳含水量和最大干(压实)密度，至少应做三个不同水泥剂量混合料的击实试验，即最小剂量、中间剂量和最大剂量。其他两个剂量混合料的最佳含水量和最大干密度用内插法确定。

　　3按规定压实度分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。

　　4按最佳含水量和计算得的干密度制备试件。进行强度试验时，作为平行试验的最少试件数量应不小于表3.3.3-1的规定。如试验结果的偏差系数大于表中规定的值，则应重做试验，并找出原因，加以解决。如不能降低偏差系数，则应增加试件数量。

　　表3.3.3-1 最少试件数量

　　偏差系数

　　试件数量

　　土类

　　5试件在规定温度下保湿养生6d，浸水24h后，按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTJ057)进行无侧限抗压强度试验。

　　6计算试验结果的平均值和偏差系数。

　　7根据表3.3.1的强度标准，选定合适的水泥剂量，此剂量试件室内试验结果的平均抗压强度R应符合公式(3.3.3)的要求：

　　≥Rd/(1-ZaCv)

　　式中：Rd——设计抗压强度(表3.3.1);

　　Cv——试验结果的偏差系数(以小数计);

　　Za——标准正态分布表中随保证率(或置信度a)而变的系数，高速公路和一级公路应取保证率95%，即Za=水泥改善土的塑性指数应不大于6，承载比应不小于240。

　　8工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%~1.0%。

　　采用集中厂拌法施工时，可只增加0.5%;采用路拌法施工时，宜增加1%。

　　9水泥的最小剂量应符合表3.3.3.2-2的规定。

　　表3.3.3.2-2 水泥的最小剂量

　　10综合稳定土的组成设计与上述步骤相同。

　　3.4 路拌法施工

　　3.4.1路拌法施工的工艺流程宜按图3.4.1的顺序进行。

　　3.4.2准备下承层

　　1水泥稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合本规范第9.5节的规定。

　　2当水泥稳定土用做基层时，要准备底基层;当水泥稳定土用做老路面的加强层时，要准备老路面;当水泥稳定土用做底基层时，要准备土基。

　　(1)对土基不论是路堤还是路堑，必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行3~4遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水;如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。

　　图3.4.1 路拌法施工水泥稳定土的工艺流程

　　(2)对于底基层，应进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值检验。凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采用措施，使之达到规范规定的标准。

　　(3)对于老路面，应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求，如不符合要求，应翻松老路面并采取必要的处理措施。

　　(4)底基层或老路面上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实;搓板和辙槽应刮除;松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。

　　(5)新完成的底基层或土基，必须按本规范第9.5节的规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层。

　　(6)应按本规范第9.5节的规定逐个断面检查下承层标高。

　　3在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离(可为5~10m)交错开挖泄水沟(或做盲沟)。

　　3.4.3施工放样

　　1在底基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。

　　2在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。

　　3.4.4备料

　　1利用老路面或土基上部材料。

　　(1)必须首先清除干净老路面上或土基表面的石块等杂物。

　　(2)每隔10~20m挖一小洞，使洞底标高与预定的水泥稳定土层的底面标高相同，并在洞底做一标记，以控制翻松及粉碎的深度。

　　(3)用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将老路面或土基的上部翻松到预定的深度，土块应粉碎到符合要求。

　　(4)应经常用犁将土向路中心翻松，使预定处治层的边部成一个垂直面，防止处治宽度超过规定。

　　(5)用专用机械粉碎粘性土。在无专用机械的情况下，也可以用旋转耕作机、圆盘耙粉碎塑性指数不大的土。

　　2利用料场的土(包括细粒土、中粒土和粗粒土)。

　　(1)采集土前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。

　　(2)土中的超尺寸颗粒应予筛除。

　　(3)应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应将不合格的土采集一起。

　　(4)对于塑性指数大于12的粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。

　　(5)计算材料用量：

　　根据各路段水泥稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥土的数量。

　　根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

　　根据水泥稳定土层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平方米水泥稳定土需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距。

　　(6)在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。

　　(7)土装车时，应控制每车料的数量基本相等。

　　(8)在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层表面的中间或上侧。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。

　　(9)料堆每隔一定距离应留一缺口。

　　(10)土在下承层上的堆置时间不应过长。运送土只宜比摊铺土工序提前1~2d。

　　(11)当路肩用料与稳定土层用料不同时，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔5~10m应交错开挖临时泄水沟。

　　3.4.5摊铺土

　　1应事先通过试验确定土的松铺系数。人工摊铺混合料时，其松铺系数可按表3.4.5选用。

　　表3.4.5 混合料松铺系数参考表

　　1.30~1.35

　　1.53~1.58

　　现场人工摊铺土和水泥，机械拌和，人工整平

　　2摊铺土应在摊铺水泥的前一天进行。摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可。雨季施工，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。

　　3应将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。

　　4摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。

　　5如土中有较多土块，应进行粉碎。

　　6检验松铺土层的厚度，应符合预计要求。

　　7除洒水车外，严禁其他车辆在土层上通行。

　　3.4.6洒水闷料

　　1如已整平的土(含粉碎的老路面)含水量过小，应在土层上洒水闷料。洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。

　　2严禁洒水车在洒水段内停留和调头。

　　3细粒土应经一夜闷料;中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间。

　　4如为综合稳定土，应先将石灰和土拌和后一起进行闷料。

　　3.4.7整平和轻压

　　对人工摊铺的土层整平后，用6~8t两轮压路机碾压1~2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。

　　3.4.8摆放和摊铺水泥

　　1按本章第3.4.4条计算出的每袋水泥的纵横间距，在土层上做安放标记。

　　2应将水泥当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。

　　3用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。

　　3.4.9拌和(干拌)

　　1对二级及二级以上公路，应采用专用稳定土拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层5~10mm，以利上下层粘结。严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常应拌和两遍以上，在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层。

　　2对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌和，但应注意拌和效果，拌和时间不能过长。

　　先用平地机或多铧犁(四铧犁或五铧犁)将铺好水泥的土翻拌两遍，使水泥分布到土中，但不应翻犁到底，防止水泥落到底部第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，机械应慢速前进;第二遍应相反，从两边开始，将混合料向外侧翻。

　　接着用旋转耕作机拌和两遍。

　　再用多铧犁或平地机将底部料翻起。随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留一层素土，也应防止翻犁过深或过多破坏下承层的表面，通常应翻犁两遍。接着，再用旋转耕作机拌和两遍，用多铧犁或平地机再翻犁两遍。

　　3对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，也可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和水泥稳定细粒土和中粒土，但应注意拌和效果，拌和时间不可过长。用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆盘耙跟在后面拌和。圆盘耙的速度应尽量快，使水泥与土拌和均匀。应翻拌四遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部;后面的两遍应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度，要求同本条第2款。

　　3.4.10加水并湿拌

　　1在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车(普通洒水车不适宜用作路面施工)补充洒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。

　　2洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。

　　3洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0.5%~1.0%;对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大1%~2%。

　　4在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。

　　5混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。

　　3.4.11整形

　　1混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平;在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。

　　2用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

　　3再用平地机按本条第1款进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并按本条第2款再碾压一遍。

　　4对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。

　　5再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。

　　6每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。

　　7当用人工整形时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。用拖拉机初压1~2遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。如为水泥土，在拖拉机初压之后，可用重型框式路拱板(拖拉机牵引)进行整形。

　　8在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。

　　3.4.12碾压

　　1根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2~3遍。

　　2整形后，当混合料的含水量为最佳含水量(+1%~+2%)时，应立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6~8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5~1.7km/h为宜，以后宜采用2.0~2.5km/h。采用人工摊铺和整形的稳定土层，宜先用拖拉机或6~8t两轮压路机或轮胎压路机碾压1~2遍，然后再用重型压路机碾压。

　　3严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。

　　4碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。

　　5碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和(加适量的水泥)或用其他方法处理，使其达到质量要求。

　　6经过拌和、整形的水泥稳定土，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。

　　7在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外;对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层时处理。

　　3.4.13接缝和调头处的处理

　　1同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌和整形后，留5~8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。

　　2经过拌和、整形的水泥稳定土，应在试验确定的延迟时间内完成碾压。

　　3应注意每天最后一段末端缝(即工作缝)的处理。工作缝和调头处可按下述方法处理：

　　(1)在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面(见图3.4.13)。

　　(2)用原挖出的素土回填槽内其余部分。

　　(3)如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上调头，应采取措施保护调头作业段。一般可在准备用于调头的约8~10m长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。

　　(4)第二天，邻接作业段拌和后，除去方木，用混合料回填。靠近方木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。

　　(5)整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去(注意勿刮破塑料布)，然后人工除去余下的土，并收起塑料布。

　　在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。

　　图3.4.13 横向接缝处理示意图

　　4纵缝的处理

　　水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。

　　纵缝应按下述方法处理：

　　(1)在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同;

　　(2)混合料拌和结束后，靠近支撑木(或板)的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。

　　(3)养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木(或板);

　　(4)第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

　　3.5 中心站集中厂拌法施工

　　3.5.1水泥稳定土可以在中心站用厂拌设备进行集中拌和，对于高速公路和一级公路，应采用专用稳定土集中厂拌机械拌制混合料。集中拌和时，应符合下列要求：

　　(1)土块应粉碎，最大尺寸不得大于15mm;

　　(2)配料应准确，拌和应均匀;

　　(3)含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值;

　　(4)不同粒级的碎石或砾石以及细集料(如石屑和砂)应隔离，分别堆放。

　　3.5.2当采用连接式的稳定土厂拌设备拌和时，应保证集料的最大粒径和级配符合要求。

　　3.5.3在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。

　　3.5.4在潮湿多雨地区或其他地区的雨季施工时，应采取措施，保护集料，特别是细集料(如石屑和砂等)应有覆盖，防止雨淋。

　　3.5.5应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。

　　3.5.6应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。

　　3.5.7应采用沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。如下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。

　　3.5.8拌和机与摊铺机的生产能力应互相匹配。对于高速公路和一级公路，摊铺机宜连续摊铺，拌和机的产量宜大于400t/h。如拌和机的生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。

　　3.5.9在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

　　3.5.10宜先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机继续碾压密实。

　　3.5.11在二、三、四级公路上，没有摊铺机时，可采用摊铺箱摊铺混合料，也可以用自动平地机按以下步骤摊铺混合料：

　　(1)根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积;

　　(2)将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行;

　　(3)用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀;

　　(4)设一个3~5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在平地机后面，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌均匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。

　　3.5.12用平地机摊铺混合料后的整形和碾压均与路拌法相同。

　　3.5.13集中厂拌法施工时的横向接缝应符合下列要求：

　　(1)用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端;

　　(2)人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同;整平紧靠方木的混合料;

　　(3)方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米;

　　(4)将混合料碾压密实;

　　(5)在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净;

　　(6)摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料;

　　(7)如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2h，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

　　3.5.14应避免纵向接缝。高速公路和一级公路的基层应分两幅摊铺，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5~10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。

　　在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并符合下列规定：

　　(1)在前一幅摊铺时，在靠中央的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度应与稳定土层的压实厚度相同;

　　(2)养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木(或板)。

　　3.5.15用平地机摊铺混合料时，横向接缝和纵向接缝的处理方法同本规范3.4.13条第3款和3.4.13条第4款。

　　3.6 养生及交通管制

　　3.6.1水泥稳定土底基层分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，在采用重型振动压路机碾压时，宜养生7d后铺筑上层水泥稳定土。在铺筑上层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润。在铺筑上层稳定土时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。底基层养生7d后，方可铺筑基层。

　　水泥稳定级配碎石(或砾石)基层分两层用摊铺机铺筑时，下层分段摊铺和碾压密实后，在不采用重型振动压路机碾压时，宜立即摊铺上层，否则在下层顶面应撒少量水泥或水泥浆。

　　3.6.2每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。

　　3.6.3宜采用湿砂进行养生，砂层厚宜为7~10cm。砂铺匀后，应立即洒水，并在整个养生期间保持砂的潮湿状态。不得用湿粘性土覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

　　3.6.4对于基层，了可采用沥青乳液进行养生。沥青乳液的用量按0.8~1.0kg/m2(指沥青用量)选用，宜分两次喷洒。第一次喷洒沥青含量约35%的慢裂沥青乳液，使其能稍透入基层表层。第二次喷洒浓度较大的沥青乳液。如不能避免施工车辆在养生层上通行，应在乳液分裂后撒布3~8mm的小碎(砾)石，做成下封层。

　　3.6.5无上述条件时，也可用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。

　　3.6.6对于高速公路和一级公路，基层的养生期不宜少于7d。对于二级和二级以下的公路，如养生期少7d即铺筑沥青面层，则应限制重型车辆通行。

　　3.6.7对于二级和二级以下公路，如基层上为水泥混凝土面板，且面板是用小型机械施工的，则基层完成后可较早铺筑混凝土面层。

　　3.6.8在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的水泥稳定土层上，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不应超过30km/h。

　　3.6.9养生期结束后，如其上为沥青面层，应先清扫基层，并立即喷洒透层或粘层沥青。在喷洒透层或粘层沥青后，宜在上均匀撒布5~10mm的小碎(砾)石①，用量约为全铺一层用量的60%~70%。

　　在清扫干净的基层上，也可先做下封层，以防止基层干缩开裂，同时保护基层免遭施工车辆破坏，宜在铺设下封层后的10~30d内开始铺筑沥青面层的底面层。如为水泥混凝土面层，也不宜让基层长期暴晒，以免开裂。

　　注：①如喷洒的透层沥青能透入基层，且运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎(砾)石。在撒小碎(砾)石的情况下，应尽早铺筑沥青面层的底面层。

　　3.7 施工组织与作业段划分

　　3.7.1水泥稳定土施工时，必须采用流水作业法，使各工序紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。

　　3.7.2应做水泥稳定土的延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的延迟时间。

　　3.7.3确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应综合考虑下列因素：

　　(1)水泥的终凝时间;

　　(2)延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响;

　　(3)施工机械和运输车辆的效率和数量;

　　(4)操作的熟练程度;

　　(5)尽量减少接缝;

　　(6)施工季节和气候条件。

　　一般情况下，当稳定土层宽7~8m时，每一流水作业段以200m为宜，但每天的第一个作业段宜稍短，可为150m。如稳定土层较宽，则作业段应再缩短。

　　3.8 其 他

　　3.8.1路缘处理

　　如水泥稳定土层上为薄沥青面层，基层每边应较面层展宽20cm以上。在基层全宽上喷洒透层或粘层沥青或设下封层，沥青面层边缘向外侧做成三角形。

　　如设置路缘石，必须注意防止路缘石阻滞路面上表面水和结构层中水的排除。

　　4 石灰稳定土

　　4.1 一般规定

　　4.1.1按照土中单个颗粒的粒径大小和组成，将土分为细粒土、中粒土和粗粒土三种。

　　4.1.2石灰剂量以石灰质量占全部粗细土颗粒干质量的百分率表示，即石灰剂量=石灰质量/干土质量。

　　4.1.3石灰稳定土适用于各级公路的底基层，以及二级和二级以下公路的基层，但石灰土不得用做二级公路的基层和二级以下公路高级路面的基层。

　　4.1.4在冰冻地区的潮湿路段落及其他地区的过分潮湿路段，不宜采用石灰土做基层。当只能采用石灰土时，应采取措施防止水分浸入石灰土层。

　　4.1.5石灰稳定土层应在春末和夏季组织施工。施工期的日最低气温应在5℃以上，并应在第一次重冰冻(-3~-5℃)到来之前一个月到一个半月完成。稳定土层宜经历半月以上温暖和热的气候养生。多雨地区，应避免在雨季进行石灰土结构层的施工。

　　4.1.6在雨季施工石灰稳定中粒土和粗粒土时，应采用排除表面水的措施，防止运到路上的集料过分潮湿，并应采取措施保护石灰免遭雨淋。

　　4.1.7石灰稳定土层施工时，应遵守下列规定：

　　(1)细粒土应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm。

　　(2)配料应准确。

　　(3)路拌法施工时，石灰应摊铺均匀。

　　(4)洒水、拌和应均匀。

　　(5)应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。

　　(6)应在混合料处于最佳含水量或略小于最佳含水量(1%~2%)时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度：

　　基层：

　　二级和二级以下公路

　　石灰稳定中粒土和粗粒土 97%

　　石灰稳定细粒土 93%

　　底基层：

　　高速公路和一级公路

　　石灰稳定中粒土和粗粒土 97%

　　石灰稳定细粒土 95%

　　二级和二级以下公路

　　石灰稳定中粒土和粗粒土 95%

　　石灰稳定细粒土 93%

　　(7)石灰稳定土结构层应用12t以上的压路机碾压。用12~15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm;用18~20t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm;对于石灰稳定土，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于石灰土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。对于石灰土，应采用先轻型、后重型压路机碾压。

　　(8)石灰稳定土层宜在当天碾压完成，碾压完成后必须保温养生，不使稳定土层表面干燥，也不应过分潮湿。

　　(9)石灰稳定土层上未铺封层或面层时，禁止开放交通;当施工中断，临时开放交通时，应采取保护措施，不使基层表面遭破坏。

　　4.1.8石灰稳定土基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平。

　　4.1.9在采用石灰土做基层时，必须采取措施防止表面水透入基层，同时应经历一个月以上的温暖和热的气候养生。作为沥青路面的基层时，还应采取措施加强基层与面层的联结。

　　4.1.10石灰改善土的施工方法可按本规范执行。

　　4.1.11对于二级以下的公路，石灰稳定土基层和底基层可以采用路拌法施工。对于二级公路，

　　4.1.12对于高速公路和一级公路，直接铺筑在土基上的底基层下层可以用专用稳定土拌和机进行路拌法施工，如土基上层已用石灰或固化剂处理，则底基层的下层也应用集中拌和法拌制混合料。其上的各个稳定土层都应用集中厂拌法拌制混合料并宜用摊铺机摊铺混合料。

　　4.2 材 料

　　4.2.1塑性指数为15~20的粘性土以及含有一定数量粘性土的中粒土和粗粒土均适宜于用石灰稳定。

　　用石灰稳定无塑性指数的级配砂砾、级配碎石和未筛分碎石时，应添加15%左右的粘性土。

　　塑性指数在15以上的粘性土更适宜于用石灰和水泥综合稳定。

　　塑性指数在10以下的亚砂土和砂土用石灰稳定时，应采取适当的措施或采用水泥稳定。

　　塑性指数偏大的粘性土，应加强粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm。可以采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷放1~2d，再加入其余石灰，进行第二次拌和。

　　使用石灰稳定土时，应遵守下列规定：

　　1石灰稳定土用做高速公路和一级公路和底基层时，颗粒的最大粒径不应超过37.5mm，用做其他等级公路的底基层时，颗粒的最大粒径不应超过53mm。

　　2石灰稳定土用做基层时，颗粒的最大粒径不应超过37.5mm。

　　级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土、煤矸石和各种粒状矿渣等均适宜用做石灰稳定土的材料。石灰稳定土中碎石、砂砾或其他粒状材料的含量应在80%以上，并应具有良好的级配。

　　3石灰稳定土中碎石或砾石的压碎值应符合下列要求：

　　基层：

　　二级公路 不大于30%

　　二级以下公路 不大于35%

　　底基层：

　　高速公路和一级公路 不大于30%

　　二级和二级以下公路 不大于35%

　　4硫酸盐含量超过0.8%的土和有机质含量超过10%的土，不宜用石灰稳定。

　　4.2.2石灰技术指标应符合表4.2.2的规定。应尽量缩短石灰的存放时间。石灰在野外堆放时间较长时，应覆盖防潮。

　　表4.2.2 石灰的技术指标

　　类别

　　指标

　　项目

　　有效钙加氧化镁含量(%)

　　未消化残渣含量(5mm圆孔筛的筛余，%)

　　钙镁石灰的分类界限，氧化镁含量(%)

　　注：硅、铝、镁氧化物含量之和大于5%的生石灰，有效钙加氧化镁含量指标，I等≥75%，II等≥70%，III等≥60%;未消化残渣含量指标与镁质生石灰指标相同。

　　使用等外石灰、贝壳石灰、珊瑚石灰等，应进行试验，如混合料的强度符合表4.3.1的标准，即可使用。

　　对于高速公路和一级公路，宜采用磨细生石灰粉。

　　4.2.3凡饮用水(含牲畜饮用水)均可用于石灰土施工。

　　4.3 混合料组成设计

　　4.3.1一般规定

　　1各级公路用石灰稳定土的7d浸水抗压强度应符合表4.3.1的规定。

　　表4.3.1 石灰稳定土的抗压强度标准

　　注：①在低塑性土(塑性指数小于7)地区，石灰稳定砂砾土和碎石土的7d浸水抗压强度应大于0.5Mpa(100g平衡锥测液限)。

　　②低限用于塑性指数小于7的粘性土，且低限值宜仅用于二级以下公路。高限用于塑性指数大于7的粘性土。

　　2石灰稳定土的组成设计应根据表4.3.1的强度标准，通过试验选取最适宜于稳定的土，确定必需的或最佳的石灰剂量和混合料的最佳含水量，在需要改善混合料的物理力学性质时，还应确定掺加料的比例。

　　3采用综合稳定土时，如水泥用量占结合料总量的30%以下，则按本章的技术要求进行组成设计。

　　4石灰稳定土的各项试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTJ057)进行。

　　4.3.2原材料试验

　　1在石灰稳定土层施工前，应取所定料场中有代表性的土样进行下列试验：

　　(1)颗粒分析;

　　(2)液限和塑性指数;

　　(3)击实试验;

　　(4)碎石或砾石的压碎值;

　　(5)有机质含量(必要时做);

　　(6)硫酸盐含量(必要时做)。

　　2如碎石、碎石土、砂砾、砂砾土等的级配不好，宜先改善其级配。

　　3应检验石灰的有效钙和氧化镁含量。

　　4.3.3混合料的设计步骤

　　1按下列石灰剂量配制同一种土样、不同石灰剂量的混合料：

　　(1)做基层用

　　砂砾土和碎石土：3%，4%，5%，6%，7%

　　塑性指数小于12的粘性土：10%，12%，13%，14%，16%

　　塑性指数小于12的粘性土：5%，7%，9%，11%，13%

　　(2)做底基层用

　　塑性指数小于12的粘性土：8%，10%，11%，12%，14%

　　塑性指数小于12的粘性土：5%，7%，8%，9%，11%

　　2确定混合料的最佳含水量和最大干(压实)密度，至少应做三个不同石灰剂量混合料的击实试验，即最小剂量、中间剂量和最大剂量，其余两个混合料的最佳含水量和最大干密度用内插法确定。

　　3按规定的压实度，分别计算不同石灰剂量的试件应有的干密度。

　　4按最佳含水量和计算得的干密度制备试件。进行强度试验时，作为平行试验的最少试件数量应不小于表4.3.3中的规定。如试验结果的偏差系数大于表中规定的值，则应重做试验，并找出原因，加以解决。如不能降低偏差系数，则应增加试件数量。

　　5试件在规定温度下保温养生6d，浸水24h后，按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTJ057)进行无侧限抗压强度试验。

　　6计算试验结果的平均值和偏差系数。

　　表4.3.3 最少试件数量

　　偏差系数

　　试件数量

　　土类

　　7根据表4.3.1的强度标准，选定合适的石灰剂量。此剂量试件室内试验结果的平均抗压强度R应符合公式(4.3.3)的要求：

　　≥Rd/(1-ZaCv)

　　式中：Rd——设计抗压强度(表4.3.1);

　　Cv——试验结果的偏差系数(以小数计);

　　Za——标准正态分布表中随保证率(或置信度a)而变的系数，高速公路和一级公路应取保证率95%，即Za=1.645;其他公路应取保证率90%，即Za=1.282。

　　8工地实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%~1.0%。

　　采用集中厂拌法施工时，可只增加0.5%;采用路拌法施工时，宜增加1%。

　　9石灰稳定不含粘性土的级配碎石、未筛分碎石和级配砂砾用做高级沥青路面的基层时，碎石和砂砾的颗粒组成应符合本规范级配碎石(6.2.4条)或未筛分碎石(6.2.7条)或级配砾石(7.2.3条)的级配范围，并应添加粘性土。石灰和所加土的总质量与碎石或砂砾的质量比宜为1:4~1:5，即碎石或砾石在混合料中的质量应不少于80%。

　　10综合稳定土的组成设计与上述步骤相同。

　　4.4 路拌法施工

　　4.4.1路拌法施工石灰稳定土的工艺流程宜按图4.4.1的顺序进行。

　　图4.4.1 石灰稳定土路拌法施工的工艺流程

　　4.4.2准备下承层，要求同3.4.2条。

　　4.4.3施工放样，要求同3.4.2条。

　　4.4.4备料

　　除应符合3.4.4条的要求外，还应符合下列规定：

　　(1)当需分层采集土时，应将土先分层堆放在一场地上，然后从前到后将上下层土一起装车运送到现场。

　　(2)对于塑性指数小于15的粘性土，机械拌和时，可视土质和机械性能确定是否需要过筛。人工拌和时，应筛除15mm以上的土块。

　　(3)石灰应选择公路两侧宽敞、临近水源且地势较高的场地集中堆放。当堆放时间较长时，应覆盖封存。石灰堆放在集中拌和场地时间较长时，也应覆盖封存。

　　(4)生石灰块应在使用前7~10d充分消解。消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。

　　(5)消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。

　　4.4.5摊铺土

　　应事先通过试验确定土的松铺系数。人工摊铺混合料时，其松铺系数可按表4.4.5选用。其他要求同3.4.5条第2~7款。

　　表4.4.5 人工摊铺混合料松铺系数表

　　1.53~1.58

　　现场人工摊铺土和石灰，机械拌和，人工整平

　　1.65~1.70

　　路外集中拌和，运到现场人工摊铺

　　1.52~1.56

　　路外集中拌和，运到现场人工摊铺

　　4.4.6洒水闷料，要求同3.4.6条。

　　4.4.7整平和轻压，要求同3.4.7条。

　　4.4.8卸置和摊铺石灰

　　1按计算所得的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上做标记，同时划出摊铺石灰的边线。

　　2用刮板将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。

　　4.4.9拌和与洒水

　　1对二级及二级以上公路，要求同3.4.9条第1款，只是当使用生石灰粉时，宜先用平地机或多铧犁将石灰翻到土层中间，但不能翻到底部。

　　2对于三、四级公路的石灰稳定细粒土和中粒土，在没有专用拌和机械的情况下，可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合拌和四遍。先用旋转耕作机拌和两遍，后用多铧犁或平地机将底部素土翻起，再用旋转耕作机拌和两遍，多铧犁或平地机将底部料再翻起，并随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留一层素土，但也应防止翻犁过深，过多破坏下承层的表面。也可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和石灰稳定细粒土、中粒土和粗粒土。要求同本规范3.4.9条第3款。

　　3拌和过程中混合料的含水量及检查应符合3.4.10条第1~5款的规定。

　　4如为石灰稳定级配碎石或砂砾时，应先将石灰和需添加的粘性土拌和均匀，然后均匀地摊铺在级配碎石或砂砾层上，再一起进行拌和。

　　5用石灰稳定塑性指数大的粘土时，应采用两次拌和。第一次加70%~100%预定剂量的石灰进行拌和，闷放1~2d，此后补足需用的石灰，再进行第二次拌和。

　　4.4.10整形和碾压，应符合3.4.11条和3.4.12条的要求。

　　4.4.11接缝和调头处的处理

　　1同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式。前一段拌和整形后，留5~8mm不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起再进行拌和。

　　2拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。

　　3纵缝的处理应符合本规范3.4.13条第4款的规定。

　　4.5 中心站集中厂拌法施工

　　按3.5节各条的规定执行。

　　4.6 人工沿路拌和法施工

　　4.6.1二级以下公路的小工程可以采用人工沿路拌和施工。

　　4.6.2备料

　　1将需稳定的土料按事先计算的数量运到路上分堆堆放，应每隔一定距离留一缺口。

　　2将消石灰按事先计算的数量运到路上，直接卸在土堆上或卸在土堆旁。

　　4.6.3拌和

　　1筛拌法 将土和石灰混合或交替过孔径15mm的筛，筛余土块应随打碎随过筛。过筛以后，适当加水，拌和到均匀为止。

　　2翻拌法 将过筛的土和石灰先干拌1~2遍，然后加水拌和，应不少于3遍，直到均匀为止。

　　3为使混合料的水分充分均匀，可在当天拌和后堆放闷料，第二天再摊铺。

　　4.6.4摊铺

　　将拌好的石灰土混合料按松铺厚度摊铺均匀。

　　4.6.5整形和碾压

　　同本规范3.4.11条和3.4.12条。

　　4.7 养生及交通管制

　　4.7.1石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生期不宜少于7d。每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。石灰稳定土基层碾压结束后1~2d，当其表层较干燥(如石灰土的含水量不大于10%，石灰粒料土的含水量为5%~6%)时，可以立即喷洒透层沥青，然后做下封层或铺筑面层，但初期应禁止重型车辆通行。

　　4.7.2在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30km/h，禁止重型卡车通行。

　　4.7.3养生期结束后，在铺筑沥青面层前，应清扫基层并喷洒透层沥青或做下封层。如面层是沥青混凝土，在喷洒透层沥青后，应撒布5~10mm的小碎(砾)石，小碎(砾)石应均匀撒布约60%的面积。如喷洒的透层沥青能透入基层，其上作业车辆不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎(砾)石。

　　在喷洒沥青时，石灰稳定土层的上层应比较湿润。

　　4.7.4石灰稳定土分层施工时，下层石灰稳定土碾压完成后，可以立即铺筑上一层石灰稳定土，不需专门的养生期。

　　4.8 其 他

　　4.8.1路缘处理

　　如石灰稳定土层上为薄沥青面层，基层每边应较面层宽20cm以上。在基层全宽上喷洒透层沥青或设下封层，沥青面层边缘向外侧做成三角形。

　　如设置路缘石时，必须注意防止路缘石阻滞路面上表面水和结构层中水的排除。

　　4.8.2用石灰稳定低塑性土时，施工中应掌握下列要点：

　　(1)宜分两阶段碾压：第一阶段，洒较多水后用履带拖拉机先压2~3遍，达到初步稳定;第二阶段，待水分接近最佳含水量时，再用12t以上压路机压实。

　　(2)当缺少履带拖拉机时，洒水后，先用轻型压路机碾压两遍，然后覆盖一层素土，继续用12t以上压路机压实，养生后，将素土层清除干净。

　　5 石灰工业废渣稳定土

　　5.1 一般规定

　　5.1.1可利用的工业废渣包括：粉煤灰、煤渣、高炉矿渣、钢渣(已经过崩解达到稳定)，及其他冶金矿渣、煤矸石等。

　　5.1.2石灰工业废渣稳定土可分为下列两大类：

　　(1)石灰粉煤灰类。

　　(2)石灰其他废渣类。

　　5.1.3石灰工业废渣稳定土可适用于各级公路的基层和底基层，但二灰、二灰土和二灰砂不应用做二级和二级以上公路高级路面的基层。

　　5.1.4石灰工业废渣混合料采用质量配合比计算，以石灰：粉煤灰：集料(或土)的质量比表示。

　　5.1.5石灰工业废渣稳定土宜在春末和夏季组织施工。施工期的日最低气温应在5℃以上，并应在第一次重冰冻(-3~-5℃)到来之前一个月到一个半月完成。

　　5.1.6石灰工业废渣稳定土结构层施工时，应遵守下列规定：

　　(1)配料应准确。

　　(2)石灰应摊铺均匀。

　　(3)洒水、拌和应均匀。

　　(4)应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。

　　(5)应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度：

　　基层：

　　高速公路和一级公路① 98%

　　二级和二级以下公路

　　稳定中粒土和粗粒土 97%

　　稳定细粒土 93%

　　底基层：

　　高速公路和一级公路①

　　稳定中粒土和粗粒土 97%

　　稳定细粒土 95%

　　二级和二级以下公路

　　稳定中粒土和粗粒土 95%

　　稳定细粒土 93%

　　注：①由于当前有多种能量大的压路机，宜提高压实度1%~2%。

　　(6)石灰工业废渣稳定土应用12t以上的压路机碾压。用12~15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm;用18~20t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm。对于二灰级配集料，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于二灰土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。对于石灰工业废渣稳定土，应采用先轻型、后重型压路机碾压。

　　(7)必须保湿养生，不使石灰工业废渣稳定土层表面干燥。

　　(8)石灰工业废渣稳定土基层上未铺封层或面层时，应封闭交通，保护表层不受破坏。当施工中断，临时开放交通时，必须采取保护措施。

　　5.1.7石灰工业废渣基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平。

　　5.1.8对于二级以下的公路，用石灰工业废渣做基层和底基层时，可以采用路拌法施工;对于二级公路，应采用专用的稳定土拌和机，或用集中厂拌法拌制混合料。

　　5.1.9对于高速公路和一级公路，直接铺筑在土基上的底基层下层可以用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工，如土基上层已用石灰或固化剂处理，则底基层的下层也应用集中拌和法拌制混合料。其上的各个稳定土层都应用集中厂拌法拌制混合料，并应用摊铺机摊铺基层混合料。

　　5.2 材 料

　　5.2.1石灰工业废渣稳定土所用石灰质量应符合本规范表4.2.2规定的III级消石灰或III级生石灰的技术指标，应尽量缩短石灰的存放时间，如存放时间较长，应采取覆盖封存措施，妥善保管。

　　有效钙含量在20%以上的等外石灰、贝壳石灰、珊瑚石灰、电石渣等，当其混合料的强度通过试验符合表5.3.1的标准时，可以应用。

　　5.2.2粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%，粉煤灰的烧失量不应超过20%;粉煤灰的比表面积宜大于2500cm2/g(或90%通过0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔)。

　　干粉煤灰和湿粉煤灰都可以应用。湿粉煤灰的含水量不宜超过35%。

　　5.2.3煤渣的最大粒径不应大于30mm，颗粒组成宜有一定级配，且不宜含杂质。

　　5.2.4宜采用塑性指数12~20的粘性土(亚粘土)。土块的最大粒径不应大于15mm。

　　有机质含量超过10%的土不宜选用。

　　5.2.5二灰稳定的中粒土和粗粒土不宜含有塑性指数的土。

　　5.2.6用于二级及二级以下公路的二灰稳定土应符合下列要求：

　　1二灰稳定土用做底基层时，石料颗粒的最大粒径不应超过53mm。

　　2二灰稳定土用做基层时，石料颗粒的最大粒径不应超过37.5mm;碎石、砾石或其他粒状材料的质量宜占80%以上，并符合表5.2.6-1或表5.2.6-2的级配范围。

　　5.2.7用于高速公路和一级公路的二灰稳定土应符合下列要求：

　　1二灰稳定土用做底基层时，土中碎石、砾石颗粒的最大粒径不应超过37.5mm。各种细粒土、中粒土和粗粒土都可用二灰稳定后用做底基层。

　　表5.2.6.1 二灰级配砂砾中集料的颗粒组成范围

　　编号

　　通过质量百分率(%)

　　筛孔尺寸(mm)

　　2二灰稳定土用做基层时，二灰的质量应占15%，最多不超过20%，石料颗粒的最大粒径不应超过31.5mm，其颗粒组成宜符合表5.2.6-1或表5.2.6-2中2号级配的范围①，粒径小于0.075mm的颗粒含量宜接近0。

　　注：①表中所列级配的颗粒组成范围是根据强度高、干缩性小和抗冲刷能力强提出的。此颗粒组成范围可做改变，但改变后的二灰级配集料的强度，特别是干缩性和抗冲刷能力，应优于按表列颗粒组成范围配合的二灰级配集料的性质。

　　3对所用的砾石或碎石，应预先筛分成3~4个不同粒级，然后再配合成颗粒组成符合表5.2.6-1或表5.2.6-2所列级配范围的混合料。

　　5.2.8碎石或砾石的压碎值应符合下列要求：

　　基层：

　　高速公路和一级公路 不大于30%

　　二级和二级以下公路 不大于35%

　　底基层：

　　高速公路和一级公路 不大于35%

　　二级和二级以下公路 不大于40%

　　表5.2.6.2 二灰级配砂砾石中集料的颗粒组成范围

　　编号

　　通过质量百分率(%)

　　筛孔尺寸(mm)

　　5.2.9凡饮用水(含牲畜饮用水)均可使用。

　　5.3 混合料组成设计

　　5.3.1一般规定

　　1石灰工业废渣稳定土的7d浸水抗压强度应符合表5.3.1的规定。

　　表5.3.1 二灰混合料的抗压强度标准

　　注：①设计累计标准轴次小于12×106的高速公路用低限值;设计累计标准轴次大于12×106的高速公路用中值;主要行驶重载车辆的高速公路用高限值。对于具体一条高速公路，应根据交通状况采用某一强度标准。

　　2石灰工业废渣稳定土的组成设计应根据表5.3.1的强度标准，通过试验选取最适宜于稳定的土，确定石灰与粉煤灰或石灰与煤渣的比例，确定石灰粉煤灰或石灰煤渣与土的质量比例，确定混合料的最佳含水量。

　　3对于CaO含量2%~6%的硅铝粉煤灰，采用石灰粉煤灰做基层或底基层时，石灰与粉煤灰的比例可以是1：2~1：9。

　　4采用二灰土做基层或底基层时，石灰与粉煤灰的比例可用1：2~1：4(对于粉土，以1：2为宜)，石灰粉煤灰与细粒土的比例可以是30：70①~90：10。

　　注：①采用此比例时，石灰与粉煤灰之比宜为1：2~1：3。

　　5采用二灰级配集料做基层时，石灰与粉煤灰的比例可用1：2~1：4，石灰粉煤灰与集料的比应是20：80~15：85。

　　6采用石灰煤渣做基层或底基层时，石灰与煤渣的比例可用20：80~15：85。

　　7采用石灰煤渣土做基层或底基层时，石灰与煤渣的比例可选用1：1~1：4，石灰煤渣与细粒土的比例可以是1：1~1：4。混合料中石灰不应少于10%，或通过试验选取强度较高的配合比。

　　8采用石灰煤渣集料做基层或底基层时，石灰：煤渣：集料可选用(7~9)：(26~33)：(67~58)。

　　9为提高石灰工业废渣的早期强度，可外加1%~2%的水泥。

　　10各种混合料的各项试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTJ057)进行。

　　5.3.2原材料的试验

　　在石灰工业废渣稳定土施工前，应取有代表性的样品进行下列试验：

　　(1)土的颗粒分析;

　　(2)液限和塑性指数;

　　(3)石料的压碎值试验;

　　(4)有机质含量(必要时做);

　　(5)石灰的有效钙和氧化镁含量;

　　(6)收集或试验粉煤灰的化学成分分、细度和烧失量。

　　5.3.3混合料的设计步骤

　　1制备不同比例的石灰粉煤灰混合料(如10：90，15：85，20：80，25：75，30：70，35：65，40：60，45：55和50：50)，确定其各自的最佳含水量和最大干密度，确定同一龄期和同一压实度试件的抗压强度，选用强度最大时的石灰粉煤灰比例。

　　2根据上款所得的二灰比例，制备同一种土样的4~5种不同配合比的二灰土或二灰级配集料。其配合比宜位于本章5.3.1条第4款或5.3.1条第5款所列范围内。

　　3确定各种二灰土或二灰级配集料的最佳含水量和最大干密度(用重型实试验法)。

　　4按规定达到的压实度，分别计算不同配合比时二灰土、二灰级配集料试件应有的干密度。

　　5按最佳含水量和计算得的干密度制备试件。进行强度试验时，作为平行试验的试件数量应符合表5.3.3中的规定。如试验结果的偏差系数大于表中规定的值，则应重做试验，并找出原因，加以解决。如不能降低偏差系数，则应增加试件数量。

　　表5.3.3 最少试件数量

　　偏差系数

　　试件数量

　　土类

　　6试件在规定温度下保湿养生6d，浸水24h后，按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTJ057)进行无侧限抗压强度试验。

　　7计算试验结果的平均值和偏差系数。

　　8根据表5.3.1的强度标准，选定混合料的配合比。在此配合比下试件室内试验结果的平均抗压强度R应符合公式(5.3.3)的要求：

　　≥Rd/(1-ZaCv)

　　式中：Rd——设计抗压强度(表5.3.1);

　　Cv——试验结果的偏差系数(以小数计);

　　Za——标准正态分布表中随保证率(或置信度a)而变的系数，高速公路和一级公路应取保证率95%，即Za=1.645;其他公路应取保证率90%，即Za=1.282。

　　9石灰煤渣混合料的设计可参照上述石灰粉煤灰混合料的设计步骤。

　　5.4 路拌法施工

　　5.4.1石灰工业废渣稳定土的施工宜按图5.4.1的顺序进行。

　　图5.4.1 路拌法施工石灰工业废渣稳定土的工艺流程图

　　5.4.2准备下承层，要求同3.4.2条。

　　5.4.3施工放样，要求同3.4.3条。

　　5.4.4备料

　　1运到现场的粉煤灰，应含有足够的水分，防止扬尘。在干燥和多风季节，应使料堆表面保持湿润，或者覆盖。如在堆放过程中，部分粉煤灰凝结成块，使用时应将灰块打碎。

　　场地集中推放在粉煤灰，应予覆盖，避免雨淋过分潮湿。

　　2集料和石灰的备料要求同4.4.4条。

　　3计算材料用量

　　根据各路段石灰工业废渣稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干混合料质量;根据混合料的配合比、材料的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算各种材料每车料的堆放距离。

　　4如路肩用料与石灰工业废渣稳定土层用料不同，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好，路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔5~10m应交错开挖临时泄水沟。

　　5在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润。

　　5.4.5运输和摊铺

　　1材料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

　　2采用地灰时，应先将粉煤灰运到现场;采用二灰稳定土时应先将土运到现场。在同一料场供料的路段内，由远到近将料按本章5.4.4条第3款计算的距离卸置于下承层上，卸料距离应均匀。

　　3料堆每隔一定距离应留一缺口。材料在下承层上的堆置时间不应过长。

　　4应通过试验确定各种材料及混合料的松铺系数。

　　5采用机械路拌时，应采用层铺法。即每种材料摊铺均匀后，宜先用两轮压路机碾压1~2遍，然后再运送并摊铺下一种材料。

　　摊铺每层材料时应力求平整，并具有规定的路拱。集料应较湿润，必要时先洒少量水。

　　5.4.6拌和及洒水

　　1对于二级和二级以上公路，应采用专用稳定土拌和机进行拌和，并应先干拌两遍。

　　2用稳定土拌和机拌和时，拌和深度应直到稳定层底，并宜侵入下承层5~10mm(不应过多)，以加强上下层粘结。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。直接铺在土基上的拌和层宜避免素土夹层，其余各层严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常拌和两遍以上，在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。

　　3对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，如为二灰稳定细粒土和中粒土，也可用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合先干拌四遍。先用旋转耕作机拌和两遍，后用多铧犁或平地机将底部素土翻起，再用放置耕作机拌和第二遍，用多铧犁或平地机将底部料再翻起，随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留一层素土，但也应防止翻犁过深，过多破坏下承层的表面。

　　4对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，如拌和二灰稳定中粒土和粗粒土，也可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合干拌。用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆盘耙跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快，使二灰和集料拌和均匀。共翻拌四遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防二灰落到底部，后面的两遍，应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度，要求同上款。

　　5用喷管式洒水车将水均匀地喷洒在干拌后的混合料上，洒水距离应长些，水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，应防止局部水量过大。

　　6拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，以减少水分流失。

　　7在洒水拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。水分宜大于最佳含水量1%左右。

　　8拌和过程中，要及时检查拌和深度，要使石灰工业废渣层全深都拌和均匀。拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”或“带”，且水分合适和均匀。

　　9对于二灰级配集料，应先将石灰和粉煤灰拌和均匀，然后均匀地摊铺在集料层上，再一起进行拌和。

　　5.4.7整形

　　1平地机整形

　　(1)混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。在直线段及不设超高的平曲线段，平地机由两侧向路中心进行刮平;在设超高的平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。

　　(2)用拖拉机、平地机或轮胎压路机快速碾压1~2遍，以暴露潜在的不平整。

　　(3)再用平地机按(1)所述进行整形，并用(2)所述机械再碾压一遍。整形过程中，应及时消除粗细集料离析现象。

　　(4)对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的二灰级配集料找补平整。

　　(5)再用平地机整形一次。

　　(6)每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝顺适平整。

　　2人工整形

　　人工用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。用拖拉机初压1~2遍后，根据试验确定的松铺系数，确定纵横断面的标高，并钉桩、挂线。利用锹耙按线整形，并再用路拱板校正成型。

　　3在整形过程中，必须禁止任何车辆通行。

　　4初步整形后，检查混合料的松铺厚度，必要时应进行补料或减料。二灰土的松铺系数约为1.5~1.7;二灰集料的松铺系数约为1.3~1.5;人工铺筑石灰煤渣土的松铺系数为1.6~1.8;石灰煤渣集料的松铺系数为1.4用机械拌和及机械整形时，集料松铺系数约为1.2~1.3。

　　5.4.8碾压，要求同本规范3.4.12条。

　　5.4.9接缝和调头处的处理，要求同本规范3.4.13条。

　　5.5 中心站集中厂拌法施工

　　5.5.1石灰工业废渣混合料可以在中心站用多种机械进行集中拌和，也可用路拌机械或人工在现场进行分批集中拌和。对于高速公路和一级公路，应采用专用稳定土集中厂拌机械拌制混合料。集中拌和时，应符合下列要求：

　　(1)土块最大尺寸不应大于15mm;粉煤灰块不应大于12mm，且9.5mm和2.36mm筛孔的通过量应分别大于95%和75%。

　　(2)不同粒级的砾石或碎石以及细集料都应分开堆放。

　　(3)石灰、粉煤灰和细集料都应有覆盖，防止雨淋过湿。

　　(4)配料应准确，拌和应均匀。

　　(5)混合料的含水量应略大于最佳含水量，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值。

　　5.5.2石灰工业废渣稳定土的集中拌和流程按图5.5.2进行。

　　注：①进入下料斗的粉煤灰、石灰、土和细集料都不应潮湿。

　　②如拌制基层用二灰级配集料，则至少应有三个集料下料斗，分装粗细集料。

　　5.5.3除满足下列两款外，其他要求同本规范第3.5节。

　　1拌成混合料的堆放时间不宜超过24h，宜在当天将拌成的混合料运送到铺筑现场，不应将拌成的混合料长时间堆放。

　　2关于横向接缝

　　如压实层末端未用方木作支撑处理，在碾压后末端成一斜坡，则在第二天开始摊铺新混合料之前，应将末端斜坡挖除，并挖成一横向(与路中心线垂直)垂直向下的断面。挖出的混合料加水到最佳含水量拌匀后仍可使用。

　　5.6 人工沿路拌和法施工

　　5.6.1对于二级以下公路和不适宜采用机械施工的小工程，可以采用人工沿路拌和法施工。

　　5.6.2备料

　　1将细土或集料按事先计算的数量(或折算成体积)运到路上分堆堆放，且应每隔一定距离留一缺口。

　　2将粉煤灰或煤渣按事先计算的数量(或折算成体积)运到路上，直接卸在细土堆上或集料堆旁。

　　3将石灰按事先计算的数量(或折算成体积)运到路上，直接卸在粉煤灰或煤渣上。

　　5.6.3拌和

　　1筛拌法将土、粉煤灰和石灰混合或交替过孔径15mm的筛，筛余土块、粉煤灰块随打碎随过筛。过筛以后，适当加水至比最佳含水量大1%～2%，并拌和均匀。

　　2翻拌法将过筛的土、粉煤灰或煤渣和石灰先干拌1～2遍，然后加水拌和均匀，不宜少于3遍。

　　3对于二灰集料和石灰煤渣集料，应先将石灰和粉煤灰或煤渣拌和均匀，然后再与集料一起拌和均匀。

　　4为使混合料的水分均匀，宜在当天拌和后堆放闷料，第二天再摊铺。

　　5.6.4摊铺

　　将拌和好的混合料按松铺厚度摊铺均匀。

　　5.6.5整形和碾压

　　同本规范5.4.7条和5.4.8条。

　　5.7 养生及交通管制

　　5.7.1石灰工业废渣稳定土层碾压完成后的第二天或第三天开始养生，每天洒水的次数视气候条件而定，应始终保持表面潮湿，也可用泡水养生法。对于二灰稳定粗、中粒土的基层，也可用沥青乳液和沥青下封层进行养生，养生期一般为7d。

　　5.7.2二灰层宜采用泡水养生法，养生期应为14d。

　　5.7.3在养生期间，除洒水车外，应封闭交通。

　　5.7.4对于二灰集料基层，养生期结束后，宜先让施工车辆慢速通行7～l0d，磨去表面的二灰薄层，或用带钢丝刷的机械扫刷去表面的二灰薄层。清扫和冲洗干净后再喷洒透层或粘层沥青。在喷洒透层或粘层沥青后，宜撒布5～l0mm的小碎(砾)石，小碎(砾)石均匀撒布约60%～70%的面积①。然后应尽早铺筑沥青面层的底面层。

　　在清扫干净的基层上，也可先做下封层，防止基层干缩开裂，同时保护基层免遭施工车辆破坏。宜在铺设下封层后的10～30d内开始铺筑沥青面层的底面层。如为水泥混凝土面层，也不宜让基层长期暴晒，以免开裂。

　　注：①如喷洒的透层沥青能透人基层，当运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎(砾)石。

　　5.7.5石灰工业废渣底基层分层施工时，下层碾压完毕后，可以立即铺筑上一层，不需专门的养生期。也可以养生7d后再铺筑另一层。

　　5.8 其 他

　　5.8.1路缘处理

　　如石灰工业废渣层上为薄沥青面层，基层每边应较面层层宽20cm以上。在基层全宽上喷洒透层或粘层沥青或设下封层，沥青面层边缘向外侧做成三角形。

　　如设置路缘石，必须注意防止路缘石阻滞路面表面水和结构层中水的排除。

　　6 级配碎石

　　6.1 一般规定

　　6.1.1用于二级和二级以上公路基层和底基层的级配碎石应用预先筛分成几组不同粒径的碎石(如37.5～19mm，19～9.5mm，9.5～4.75mm的碎石)及4.75mm以下的石屑组配而成。

　　6.1.2在其他等级公路上，级配碎石可用未筛分碎石和石屑组配而成。

　　6.1.3缺乏石屑时，可以添加细砂砾或粗砂。也可以用颗粒组成合适的含细集料较多的砂砾与未筛分碎石组配成级配碎砾石。

　　6.1.4级配碎石可用于各级公路的基层和底基层。

　　6.1.5级配碎石可用做较薄沥青面层与半刚性基层之间的中间层。

　　6.1.6当级配碎石用做二级和二级以下公路的基层时，其最大粒径应控制在37.5mm以内;当级配碎石用做高速公路和一级公路的基层以及半刚性路面的中间层时，其最大粒径宜控制在31.5mm以下。

　　6.1.7级配碎石层施工时，应遵守下列规定：

　　(1)颗粒组成应是一根顺滑的曲线。

　　(2)配料必须准确。

　　(3)塑性指数应符合规定。

　　(4)混合料必须拌和均匀，没有粗细颗粒离析现象。

　　(5)在最佳含水量时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度：

　　中间层 100%

　　基 层 98%

　　底基层 96%

　　(6)应使用12t以上三轮压路机碾压，每层的压实厚度不应超15~18cm。用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时，每层的压实厚度可达20cm。

　　(7)级配碎石基层未洒透层沥青或未铺封层时，禁止开放交通，以保护表层不受破坏。

　　6.1.8级配碎石用做半刚性路面的中间层以及用做二级以上公路的基层时，应采用集中厂拌法拌制混合料，并用摊铺机摊铺混合料。

　　6.2 材 料

　　6.2.1轧制碎石的材料可以是各种类型的岩石(软质岩石除外)、圆石或矿渣。圆石的粒径应是碎石最大粒径的3倍以上;矿渣应是已崩解稳定的，其干密度和质量应比较均匀，干密度不小于960kg/m3。

　　6.2.2碎石中针片状颗粒的总含量应不超过20%。碎石中不应有粘土块、植物等有害物质。

　　6.2.3石屑或其他细集料可以使用一般碎石场的细筛余料，也可以利用轧制沥青表面处治和贯人式用石料时的细筛余料，或专门轧制的细碎石集料。也可以用天然砂砾或粗砂代替石屑。天然砂砾的颗粒尺寸应该合适，必要时应筛除其中的超尺寸颗粒。天然砂砾或粗砂应有较好的级配。

　　6.2.4级配碎石或级配碎砾石用做二级和二级以下公路的基层时，其颗粒组成和塑性指数应满足表6.2.4中1号级配的规定。级配碎石用做高速公路和一级公路的基层时，其颗粒组成和塑性指数应满足表6.2.4中2号级配的规定。同时，级配曲线宜为圆滑曲线。

　　6.2.5在塑性指数偏大的情况下，塑性指数与0.5mm以下细土含量的乘积应符合下列规定：

　　表6.2.4级配碎石或级配碎砾石的颗粒组成范围

　　编 号

　　通过质量百分率(%)

　　项 目

　　注：①潮湿多雨地区塑性指数宜小于6，其他地区塑性指数宜小于9。

　　②对于无塑性的混合料，小于0.075一的颗粒含量应接近高限。

　　(1)在年降雨量小于600mm的地区，地下水位对土基没有影响时，乘积不应大于120;

　　(2)在潮湿多雨地区，乘积不应大于100。

　　6.2.6级配碎石用做中间层时，其颗粒组成和塑性指数应符合表6.2.4中2号级配的规定。

　　6.2.7未筛分碎石用做二级和二级以下公路的底基层时，其颗粒组成和塑性指数应符合表6.2.7中1号级配的规定;用做高速公路和一级公路的底基层时，其颗粒组成和塑性指数应符合表6.2.7中2号级配的规定。

　　6.2.8级配碎石或级配碎砾石所用石料的压碎值应满足下列规定：

　　基层：

　　高速公路和一级公路 不大于26%

　　二级公路 不大于30%

　　二级以下公路 不大于35%

　　底基层：

　　高速公路和一级公路 不大于30%

　　二级公路 不大于35%

　　二级以下公路 不大于40%

　　表6.2.7未筛分碎石底基层颗粒组成范围

　　编 号

　　通过质量百分率(%)

　　项 目

　　注：①在潮湿多雨地区，塑性指数宜小于6，其他地区塑性指数宜小午9。

　　6.3 路拌法施工

　　6.3.1级配碎石路拌法施工的工艺流程应符合图6.3.1的顺序。

　　6.3.2有关下承层

　　1下承层不宜做成槽式断面。

　　2准备下承层，有关要求同3.4.2条。

　　6.3.3放工放样，有关要求同3.4.3条。

　　6.3.4备料

　　1计算材料用量

　　(1)采用未筛分碎石和石屑组成级配碎石时，按表6.2.4的要求，计算未筛分碎石和石屑的配合比。

　　(2)采用不同粒级的单一尺寸碎石和石屑组成级配碎石时，按表6.2.4的要求，计算不同粒级碎石和石屑的配合比。

　　(3)根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及规定的压实干密度并按确定的配合比分别计算各段需要的未筛分碎石和石屑的数量或不同粒级碎石和石屑的数量，并计算每车料的堆放距离。

　　2未筛分碎石的含水量较最佳含水量宜大1%左右。

　　3未筛分碎石和石屑可按预定比例在料场混合，同时洒水加湿，使混合料的含水量超过最佳含水量约1%。

　　6.3.5运输和摊铺集料

　　1集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

　　2在同一料场供料的路段内，宜由远到近卸置集料。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。未筛分碎石和石屑分别运送时，应先运送碎石。

　　3料堆每隔一定距离应留一缺口。

　　4集料在下承层上的堆置时间不应过长。运送集料较摊铺集料工序宜只提前数天。

　　5应事先通过试验确定集料的松铺系数并确定松铺厚度。人工摊铺混合料时，其松铺系数约为1.40～1.50;平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1.25～1.35。

　　6用平地机或其他合适的机具将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并具有规定的路拱。应同时摊铺路肩用料。

　　7检查松铺材料层的厚度，必要时，应进行减料或补料工作。

　　8未筛分碎石摊铺平整后，在其较潮湿的情况下，将石屑按本规范6.3.4条第1款计算的距离卸置其上。用平地机并辅以人工将石屑均匀摊铺在碎石层上，并摊铺均匀。

　　9采用不同粒级的碎石和石屑时，应将大碎石铺在下层，中碎石铺在中层，小碎石铺在上层。洒水使碎石湿润后，再摊铺石屑。

　　6.3.6拌和及整形

　　1对于二级及二级以上公路，应采用专用稳定土拌和机拌和级配碎石。对于二级以下的公路，在无稳定土拌和机的情况下，可采用平地机或多铧犁与缺口圆盘耙相配合进行拌和。

　　(1)用稳定土拌和机应拌和两遍以上。拌和深度应直到级配碎石层底。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。

　　(2)用平地机进行拌和，宜翻拌5～6遍，使石屑均匀分布于碎石料中。平地机拌和的作业长度，每段宜为300～500m。平地机刀片的安装角度宜符合表6.3.6和图6.3.6的要求。

　　拌和结束时，混合料的含水量应均匀，并较最佳含水量大1%左右，同时应没有粗细颗粒离析现象。

　　表6.326平地机刀片安装角度

　　(3)用缺口圆盘耙与多铧犁相配合拌和级配碎石时，用多铧犁在前面翻拌，圆盘耙紧跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法，共翻耙4～6遍。应随时检查调整翻耙的深度。用多铧犁翻拌时，第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，同时机械应慢速前进。第二遍从两边开始，将混合料向外翻。拌和过程中，应保持足够的水分。拌和结束时，混合料的含水量和均匀性应符合本款(2)的要求。

　　2使用在料场已拌和均匀的级配碎石混合料时，摊铺后混合料如有粗细颗粒离析现象，应用平地机进行补充拌和。

　　3用平地机将拌和均匀的混合料按规定的路拱进行整平和整形，在整形过程中，应注意消除粗细集料离析现象。

　　4用拖拉机、平地机或轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

　　5再用平地机进行整平和整形。

　　6.3.7碾压

　　1整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压;在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽;后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6～8遍，应使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后用2.0～2.5km/h。

　　2路面的两侧应多压2～3遍。

　　3严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。

　　4凡含土的级配碎石层，都应进行滚浆碾压，一直压到碎石层中无多余细土泛到表面为止。滚到表面的浆(或事后变干的薄土层)应清除干净。

　　6.3.8横缝的处理

　　两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5～8m不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。

　　6.3.9纵缝的处理

　　应避免纵向接缝。在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约30cm搭接拌和，整平后一起碾压密实。

　　6.4 中心站集中厂拌法施工

　　6.4.1级配碎石混合料可以在中心站用多种机械进行集中拌和，如强制式拌和机、卧式双转轴桨叶式拌和机、普通水泥混凝土拌和机等。

　　6.4.2对用于高速公路和一级公路的级配碎石基层和中间层，宜采用不同粒级的单一尺寸碎石和石屑，按预定配合比在拌和机内拌制级配碎石混合料。

　　6.4.3不同粒级的碎石和石屑等细集料应隔离，分别堆放。

　　6.4.4细集料应有覆盖，防止雨淋。

　　6.4.5在正式拌制级配碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都能达到规定的要求。

　　6.4.6在采用未筛分碎石和石屑时，如未筛分碎石或石屑的颗粒组成发生明显变化，应重新调试设备。

　　6.4.7将级配碎石用于高速公路和一级公路时，应用沥青混凝土摊铺机或其他碎石摊铺机摊铺碎石混合料。

　　6.4.8摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象。

　　6.4.9用振动压路机、三轮压路机进行碾压，碾压方法同本规范6.3.7条。

　　6.4.10级配碎石用于二级和二级以下公路时，如没有摊铺机，也可用自动平地机(或摊铺箱)摊铺混合料。

　　1根据摊铺层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积。

　　2将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行。

　　3用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。

　　4设一个三人小组跟在平地机后面，及时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀;对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。

　　6.4.11用平地机摊铺混合料后的整形和碾压均与路拌法施工相同。

　　6.4.12集中厂拌法施工时的横向接缝按下述方法处理：

　　1用摊铺机摊铺混合料时，靠近摊铺机当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量。必要时，应人工补充洒水，使其含水量达到规定的要求。

　　2用平地机摊铺混合料时，每天的工作缝可按本规范6.3.8条处理。

　　6.4.13应避免纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5～8m同步向前摊铺混合料。在仅有一台摊铺机的情况下，可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺，然后一起进行碾压。

　　6.4.14在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：

　　(1)在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧应用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与级配碎石层的压实厚度相同;

　　(2)在摊铺后一幅之前，将方木或钢模板除去;

　　(3)如在摊铺前一幅时未用方木或钢模板支撑，靠边缘的30cm左右难于压实，而且形成一个斜坡，在摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒水，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平和碾压。

　　7 级配砾石

　　7.1 一般规定

　　7.1.1天然砂砾符合规定的级配要求，而旦塑性指数在6或9以下时，可以直接用做基层。

　　7.1.2塑性指数偏大的砂砾，可加少量石灰降低其塑性指数，也可以用无塑性的砂或石屑进行掺配，使其塑性指数降低到符合要求，或塑性指数与细土(粒径小于0.5mm的颗粒)含量的乘积符合要求。

　　7.1.3可在天然砂砾中掺加部分碎石或轧碎砾石，以提高混合料的强度和稳定性。天然砂砾掺加部分未筛分碎石组成的混合料的强度和稳定性介于级配碎石和级配砾石之间。

　　7.1.4级配砾石可适用于轻交通的二级和二级以下公路的基层以及各级公路的底基层。

　　7.1.5级配砾石层施工时，应遵守下列规定：

　　(1)颗粒级配应符合规定。

　　(2)配料应准确。

　　(3)塑性指数应符合规定。

　　(4)混合料应拌和均匀，没有粗细颗粒离析现象。

　　(5)在最佳含水量时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度：

　　基层 98%

　　底基层 96%

　　(6)级配砾石应用12t以上三轮压路机碾压，每层的压实厚度不应超过15～18cm。用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm。

　　(7)级配砾石基层未洒透层沥青或未铺封层时，禁止开放交通，以保护表层不受破坏。

　　7.2 材 料

　　7.2.1级配砾石用做基层时，砾石的最大粒径不应超过37.5mm;用做底基层时，砾石的最大粒径不应超过53mm。

　　7.2.2砾石颗粒中细长及扁平颗粒的含量不应超过20%。

　　7.2.3级配砾石基层的颗粒组成和塑性指数应满足表7.2.3的规定，同时级配曲线应为圆滑曲线。

　　表7.2.3级配砾石基层的颗粒组成范围

　　编 号

　　通过质量百分率(%)

　　项 目

　　注：①潮湿多雨地区塑性指数宜小于6，其他地区塑性指数宜小于9。

　　②对于无塑性的混合料，小于0.075一的颗粒含量应接近高限。

　　在塑性指数偏大的情况下，塑性指数与0.5mm以下细土含量的乘积应符合下列规定：

　　(1)在年降雨量小于600mm的中干和干旱地区，地下水位对土基没有影响时，乘积不应大于120;

　　(2)在潮湿多雨地区，乘积不应大于100。

　　7.2.4当用于基层的在最佳含水量·下制备的级配砾石试件的干密度与工地规定达到的压实干密度相同时，浸水4d的承载比值应不小于160%。

　　7.2.5用做底基层的砂砾、砂砾土或其他粒状材料的级配，应位于表7.2.5的范围内。液限应小于28%，塑性指数应小于9。

　　表7.2.5砂砾底基层的级配范围

　　通过质量百分率(%)

　　7.2.6当用于底基层的在最佳含水量下制备的级配砾石试件的干密度与工地规定达到的压实干密度相同时，浸水4d的承载比值在轻交通道路上应不小于40%，在中等交通道路上应不小于60%。

　　7.2.7级配砾石用做基层时，石料的集料压碎值应满足下列规定：

　　基层：

　　二级公路 不大于30%

　　三级和四级公路 不大于35%

　　底基层：

　　高速公路和一级公路 不大于30%

　　二级公路 不大于35%

　　二级以下公路 不大于40%

　　7.3 施 工

　　7.3.1级配砾石施工的工艺流程按图7.3.1的顺序进行。

　　7.3.2准备下承层，有关要求同3.4.2条。

　　7.3.3施工放样，有关要求同3.4.3条。

　　7.3.4计算材料用量

　　根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各段需要的集料数量。如级配砾石系用两种集料合成时，分别计算两种集料的数量;根据料场集料的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车材料的堆放距离。

　　7.3.5运输和摊铺集料

　　1集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

　　2同一料场供料的路段内，由远到近将料按本规范7.3.4条计算的距离卸置于下承层上。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。采用两种集料时，应先将主要集料运到路上，待主要集料摊铺后，再运另一种集料并摊铺。如粗细两种集料的最大粒径相差很多，应在粗集料处于潮湿状态下摊铺细集料。

　　3料堆每隔一定距离应留一缺口。

　　4集料在下承层上的堆置时间不宜过长。运送集料较摊铺集料工序宜只提前数天。

　　5应通过试验确定集料的松铺系数，并确定松铺厚度。人工摊铺混合料时，其松铺系数约为1.40～1.50;平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1.25～1.35。

　　6用平地机或其他合适的机具将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。应同时摊铺路肩用料。

　　7检查松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。

　　7.3.6拌和及整形

　　1用平地机拌和时，每一作业段的长度宜为300～500m。

　　(1)拌和时，平地机刀片的安装角度宜符合表6.3.6和图6.3.6的要求。

　　一般需拌和5～6遍。拌和过程中，用洒水车洒足所需的水分。.

　　拌和结束时，混合料的含水量应均匀，并较最佳含水量大1%左右。应无粗细颗粒离析现象。

　　(2)使用符合级配要求的天然砂砾时，如摊铺后混合料有粗细颗粒离析现象，应用平地机进行补充拌和。

　　(3)用平地机将拌和均匀的混合料按规定的路拱进行整平和整形。

　　(4)用拖拉机、平地机或轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

　　(5)再用平地机进行整平和整形。

　　2用拖拉机牵引四铧犁或五铧犁进行拌和时，每一作业段的长度宜为100～150m。第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，同时机械应慢速前进。第二遍则应从两边开始，将混合料向外翻。拌和过程中，用洒水车洒足所需的水分。拌和遍数以双数为宜，一般需拌6遍。

　　拌和结束时，混合料含水量应均匀，并较最佳含水量大1%左右，且无离析现象。

　　用平地机或用其他机具按规定的路拱进行整平和整形。在整形过程中，严禁任何车辆通行。

　　7.3.7碾压，有关要求同6.3.7条

　　7.3.8横缝的处理，有关要求同6.3.8条

　　7.3.9纵缝的处理，有关要求同6.3.9条

　　8 填隙碎石

　　8.1 一般规定

　　8.1.1用单一粒径的粗碎石和石屑组成的填隙碎石可用干法施工，也可用湿法施工。干法施工的填隙碎石特别适宜于干旱缺水地区。

　　8.1.2填隙碎石的一层压实厚度，可取碎石最大粒径的1.5～2.0倍。

　　8.1.3缺乏石屑时，可以添加细砾砂或粗砂等细集料，但其技术性能不如石屑。

　　8.1.4填隙碎石可用于各等级公路的底基层和二级以下公路的基层。

　　8.1.5填隙碎石施工时，应遵守下列规定：

　　(1)细集料应干燥。

　　(2)应采用振动轮海米宽质量不小于1.8t的振动压路机进行碾压。填隙料应填满粗碎石层内部的全部孔隙。碾压后，表面粗碎石间的孔隙应填满，但不得使填隙料覆盖粗集料而自成一层，表面应看得见粗碎石。碾压后基层的固体体积率应不小于85%，底基层的固体体积率应不小于83%。

　　(3)填隙碎石基层未洒透层沥青或未铺封层时，禁止开放交通。

　　8.2 材 料

　　8.2.1填隙碎石用做基层时，碎石的最大粒径不应超过53mm;用做底基层时，碎石的最大粒径不应超过63mm。

　　8.2.2粗碎石可以用具有一定强度的各种岩石或漂石轧制①，但漂石的粒径应为粗碎石最大粒径的3倍以上;也可以用稳定的矿渣轧制，矿渣的干密度和质量应比较均匀，且其干密度不小于960kg/m3。材料中的扁平、长条和软弱颗粒的含量不应超过15%。

　　注：①宜用石灰岩轧制。

　　8.2.3填隙碎石、粗碎石的颗粒组成应符合表8.2.3的规定。

　　表8.2.3填隙碎石、粗碎石的颗粒组成

　　通过质量百分率(%)

　　标称尺寸(mm)

　　8.2.4采用表8.2.3中的1号粗集料时，填隙料的标称最大粒径可为9.5mm①。

　　注：①宜用轧制石灰岩碎石的石屑。

　　填隙料宜具有表8.2.4的颗粒组成。

　　表8.2.4填隙料的颗粒组成

　　通过质量百分率(%)

　　8.2.5粗碎石的压碎值应符合下列规定：

　　用做基层 不大于26%

　　用做底基层 不大于30%

　　8.3 施 工

　　8.3.1填隙碎石的施工工艺流程宜按图8.3.1的顺序进行。

　　8.3.2准备下承层，有关要求同3.4.2条。

　　8.3.3施工放样，有关要求同3.4.3条。

　　8.3.4备料

　　根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及松铺系数，计算各段需要的粗碎石数量;根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。

　　填隙料的用量约为粗碎石质量的30%-40%。

　　8.3.5运输和摊铺粗碎石

　　1碎石装车时，应控制每车料的数量基本相等。

　　2在同一料场供料的路段内，由远到近将粗碎石按本规范8.3.4条计算的距离卸置于下承层上。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或料过多。

　　3料堆每隔一定距离应留一缺口。

　　4用平地机或其他合适的机具将粗碎石均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。应同时摊铺路肩用料。

　　5检查松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。

　　8.3.6撒铺填隙料和碾压

　　1.干法施工

　　(1)初压：用8t两轮压路机碾压3～4遍，使粗碎石稳定就位。在直线和不设超高的平曲线段上，碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行;在设超高的平曲线段上，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行。错轮时，每次重叠1/3轮宽。在第一遍碾压后，应再次找平。初压终了时，表面应平整，并具有要求的路拱和纵坡。

　　(2)撒铺填隙料：用石屑撒布机或类似的设备将干填隙料均匀地撒铺在已压稳的粗碎石层上，松铺厚度约2.5～3.0cm。必要时，用人工或机械扫匀。

　　(3)碾压：用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振人粗碎石间的孔隙中。如没有振动压路机，可用重型振动板。碾压方法同本款(1)项，但路面两侧应多压2～3遍。

　　(4)再次撒布填隙料：用石屑撒布机或类似的设备将干填隙料再次撒铺在粗碎石层上，松铺厚度约2.0～2.5cm。用人工或机械扫匀。

　　(5)再次碾压：用振动压路机按本款(3)项进行碾压。在碾压过程中，对局部填隙料不足之处，人工进行找补。局部多余的填隙料应扫除。

　　(6)再次碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则应补撒填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。同时，应将局部多余的填隙料铲除或扫除。填隙料不应在粗碎石表面自成一层。表面必须能看得见粗碎石。

　　如填隙碎石层上为薄沥青面层，应使粗碎石的棱角外露3～5mm。

　　(7)当需分层铺筑时，应将已压成的填隙碎石层表面粗碎石外露约5～l0mm，然后在上摊铺第二层粗碎石，并按本款(1)项到(6)项要求施工。

　　(8)填隙碎石表面孔隙全部填满后，用12～15t三轮压路机再碾压1～2遍。在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。在碾压之前，宜在表面先洒少量水，洒水量宜为3kg/m2以上。

　　2.湿法施工

　　(1)开始工序与本条第1款(1)项到(6)项要求相同。

　　(2)粗碎石层表面孔隙全部填满后，立即用洒水车洒水，直到饱和，但应注意避免多余水浸泡下承层。

　　(3)用12～15t三轮压路机跟在洒水车后进行碾压。在碾压过程中，将湿填隙料继续扫人所出现的孔隙中。需要时，再添加新的填隙料。洒水和碾压应一直进行到填隙料和水形成粉砂浆为止。粉砂浆应填塞全部孔隙，并在压路机轮前形成微波纹状。

　　(4)干燥：碾压完成的路段应让水分蒸发一段时间。结构层变干后，表面多余的细料以及细料覆盖层都应扫除干净。

　　(5)当需分层铺筑时，应待结构层变干后，将已压成的填隙碎石层表面的填隙料扫除一些，使表面粗碎石外露5～10mm，然后在上摊铺第二层粗碎石，并按本款(1)项到(4)项要求施工。